Знакомый архитектор
Здравствуйте дорогие друзья! наконец-то у меня появилась возможность предоставить Вам более подробную информацию о своем опыте строительства и находках, которые дополнят Ваши знания, Ваш собственный опыт и Вы построите свой теплый, дешевый и добротный дом.
Раньше строительством я никогда не занимался, если не считать работу в студенческих строительных отрядах, да возведения кирпичного сарая с подвалом для хранения, выращенной на собственном огороде продукции. К этому времени, я располагал только обрывочными теоретическими знаниями, почерпнутыми из книг и популярных журналов.
С помощью этого трактора и самосвала я завез к месту строительства около 100 кубов бутового камня, которого было еще много в заброшенных карьерах. Грузили мы с сыном вручную и рассматривали это - как утреннюю зарядку. Та же картина и с песком.
Попробовали мы с сыном заложить фундамент, и тут же поняли, что вручную это нам зарядкой уже не покажется. Поэтому, опять же, на лоджии 5 этажа, я сделал самодельную бетономешалку гравитационного типа объемом 90 л. Кстати, служит она мне до сих пор, как и самодельный минитрактор и сварочный аппарат.
Знакомый архитектор (огромное спасибо ему) посоветовал мне сделать ленточный фундамент мелкого заложении, и вместо огромного, сырого и холодного подвала, возвести на нем цокольный этаж, в котором поместить все техническое оборудование дома. Ленточный армированный фундамент из добротного бетона был заложен на глубину 1 м, высотой 0,5 м и шириной 0,7 м. Размер 10х10.
Пригодились мне и старые связи. Ко мне начали обращаться за помощью в разработке и изготовлении нестандартного оборудования и аппаратуры для исследовательских работ представители различных НИИ, т. к. для них я оперативно и без лишней бюрократической волокиты разрабатывал и изготавливал то, в чем они нуждались.
Дочка поступила после школы в Тимирязевскую сельхозакадемию и, хотя она училась на дневном отделении, необходимо было обеспечивать ей достойное содержание. Деньги опять начинали таять. Выгодной работы удавалось найти не всегда. В кредитную кабалу залезать не хотелось. С какой стороны я не пытался решить проблему, ничего не получалось. Все известные мне технологии строительства не проходили в узкие ворота моих финансовых возможностей.
В одном из рекламных журналов я обнаружил описание запатентованной технологии строительства, так называемой ТИСЭ. Вы можете оценить ее, пройдя по ссылке , а также . Съездил на фирму, которая продает оснастку. Посмотрев все в натуре, просчитав и проанализировав все ее достоинства и недостатки, я взял из нее только идею использования жестких смесей для формования стены.
По прошествии некоторого времени я задумался о механизации процесса строительства. Вспомнил о торкрет-бетонировании. Было весьма привлекательно и заманчиво создавать из пенопласта объемные конструкции, а затем, с помощью торкрет установки заключить этот формообразующий материал в жесткую оболочку бетона.
Все правильно. В наше время хорошие идеи под ногами не валяются. Все, сколь-нибудь стоящее, уже подобрано огромной армией грамотных, ищущих, талантливых изобретателей. С этим явлением я постоянно сталкивался в своей изобретательской деятельности.
Еще раньше, до появления и реализации своей идеи, которую я рекомендую Вам, у меня была мысль использовать цементно-стружечные плиты, с приклеенным к наружному листу пенопластом. Даже проводил эксперименты в этом направлении. Позднее я натолкнулся на информацию о технологии «ВЕЛОКС» ( ), которая на все 100% была похожа на эту. Но, при анализе затрат на различные варианты технологий, я остановился именно на самой дешевой и доступной, которую и реализовал на практике.
Не буду заниматься подробным анализом недостатков вышеуказанных технологий, отмечу только два: стены пронизаны насквозь «щетиной» арматуры, которая, благодаря своей высокой теплопроводности будет, буквально, выкачивать тепло из помещения на улицу для небогатых застройщиков эти технологии по затратам на покупные материалы гораздо выше, и сложнее, чем предлагаемая мной.
По разметке на перекрытии или фундаменте (основание или фундамент под пенопластовые блоки выровняйте). Это сэкономит Вам массу времени на установку первого ряда пенопластовых блоков. Установите пенопластовые блоки. Соедините их между собой в местах стыков, проткнув их наискосок с помощью спиц (например, из очищенных 4 мм сварочных электродов). Пригрузите пенопласт кирпичами. Чтобы не сдувал ветер. Главное, чтобы нижняя кромка блоков шла точно по разметке. Затем на нужном расстоянии расставьте формочки. Я расставлял их с шагом 300-350 мм. Воткните в отверстия штыри. Поставьте прижимы и соедините все это скобой. Заполняйте формочки пескоцементной смесью, послойно трамбуя ее. Смесь должна быть такая, чтобы сжатая в кулаке, она не рассыпалась и, чтобы ладонь оставалась слегка влажной. Одновременно следите, чтобы пенопласт не уходил с намеченной линии и, с помощью уровня, корректируйте вертикальность по мере заполнения и притрамбовывания смеси.
Упругость скобы должна быть достаточной, чтобы удерживать формочки в заданном положении и, в то же время такой, чтобы скобу можно было сдернуть одним движением руки, не повредив пескоцементную смесь. Вынимаете штыри и, наложив на смесь пластинку по форме сечения блочка (меньше на 3 -4 мм), взявшись указательными пальцами за ушки формы и уперевшись большими пальцами в пластинку, снимаете формочки с блочков. Все. Пенопласт уже зафиксирован на своем месте.
Для связи блочков между собой, я, поверх каждого блока пенопласта укладывал армирующую стекловолоконную фасадную сетку с ячейками 5х5 мм. Наверное, для соединения пенопластовых блоков между собой можно использовать подходящий клей, но я пользовался только спицами из негодных электродов, которые сразу, вытаскиваются после окончания формования. Конечно же, для связи наружной и внутренней стенки можно использовать кусочки проволоки. Например, металлическую сетку, полоски оцинкованной стали. Но я поставил целью - исключить любые мостики холода, которые неизбежно присутствуют в известных мне технологиях. Как в виде сквозных прутков проволоки или арматуры, или же, при кладке слоеных (с пенопластом) блоков – в виде сплошных, промерзающих насквозь, растворных кладочных швов. И эти швы отчетливо видны, заиндевевшими после мороза и начавшейся оттепели, на фоне «теплых» клеточек основных блоков.
Если у Вас не хватает времени, чтобы закончить строительство до появления ненастных или морозных дней, можно соорудить временную крышу, положив ее непосредственно на блочки верхнего ряда (я поступил именно так, когда морозы не дали мне закончить строительство). Зато весной я, не торопясь и не опасаясь дождей и солнца, продолжил заполнение стен керамзитобетонной смесью. Почему именно керамзитобетонной? Да потому что, мелкий керамзит прекрасно подходит для этих целей. Не рекомендую использовать крупный керамзит. Качество будет ниже среднего. Хочу отметить только, что крышу необходимо надежно закрепить с помощью прутов арматуры к фундаменту. В 1998 году крышу, установленную над цокольным этажом и не закрепленную, просто сорвало, как пушинку, ураганным порывом ветра.
У меня она из 1,5 мм. алюминия длиной 1 м. и шириной рабочей части 165 мм. Внизу отбортовка. Для жесткости, в средней части я приклепал легкий профиль из детали старого карниза для штор. Кроме того этот профиль служит опорой для скоб. Я думаю, что из рисунка понятно, как все это работает. Образовавшиеся «карманы» заполняются керамзитобетонной или пескобетонной жесткой смесью, послойно утрамбовываемой. Для экономии материала можно укладывать в один карман 8 обычных бутылок. Посчитайте – в один квадратный метр стены можно поместить 48 бутылок! Вблизи моей деревни находится популярная у москвичей зона отдыха. Поэтому, к сожалению, или к счастью (?), этого «добра» хватает. Я, например за полтора – два часа собираю на берегу реки «Пахра» в тележку своего минитрактора - 500 штук. Без преувеличения! Так наши граждане относятся к природе! Позор! Еще больше бутылок я собираю на местном стадионе, трибуны которого местные «болезные» облюбовали для своих возлияний. Там уже небезопасно находиться даже взрослым, не говоря уж о детях. Кругом в траве битое стекло, консервные банки. Особенно забавляет местных идиотов, как эффектно бутылка разлетается при ударе о металлические конструкции трибун и забора… Бутылки служат прекрасной арматурой для сформованного блока. Еще раз отмечу достоинство применения жесткой смеси – не нужно дожидаться, когда бетон «схватится». Можно сразу же «сдергивать» скобы и переставлять опалубку на новое место. Очень хорошо работать вдвоем. Один укладывает и трамбует, а другой подносит ведра со смесью, разбирает и устанавливает опалубку. Работа продвигается довольно быстро и не требует особых навыков.
Ну а дальше – еще проще, не нужно ставить распорки. Пока Вы прошлись по периметру, начальные блоки уже затвердели и можно опирать опалубку прямо на них. Арматура? Я отказался от вертикальной арматуры, ставя ее только в углах, дверных и оконных проемах. А горизонтальную арматуру укладывал только на каждый второй сформованный блок, т. е., сколько пенопластовых рядов, столько же рядов горизонтальной арматуры. Горизонтальную арматуру я обязательно укладываю также над проемами дверей окон.
Сейчас все это выглядит так легко и просто. А тогда я, естественно, мучился сомнениями, подогреваемыми недоверчивым отношениям соседей, друзей и близких.
Представьте, если бы они оказались правы, кем бы я выглядел! Не говоря уж о понесенных материальных затратах. Еще несколько лет я не решался опубликовать свои «изобредеи», настороженно прислушиваясь к каждому щелканью в своей конструкции в дни резких перепадов температур и сильных ветров. Постоянно осматривал стены и перекрытия – не появились ли где трещинки и просадки, ревниво следил за пчелами, которые повадились прятаться от непогоды в отверстиях блочков. А за это время мне неоднократно предлагали опубликовать статьи о новом методе строительства в популярных журналах, на что я неизменно отвечал, что не смею публиковать непроверенные временем решения.
Но с момента окончания строительства прошло уже около 7 лет. Я к этому времени сумел освоить некоторые компьютерные технологии и счел возможным поделиться с вами своими находками.
Когда я начинал строить, не думал, что мой опыт может кому-нибудь потребоваться, поэтому примеры установки опалубок пришлось снимать позже на основании, имитирующем фундамент.
Формы для блочков изготавливаются из 1,5 мм стали из двух половинок (так удобнее гнуть их в тисках, или специально изготовленных струбцинках). Половинки свариваются меж собой. По бокам привариваются ушки. Внизу делаются прорези для арматуры и спиц. Последние используются в качестве опоры при установке формы на низлежащие блочки. Штыри нарезаются из 10 мм прутка. К одному концу приваривается ус, а к другому – гвоздик, для втыкания штыря в пенопласт. Скоба гнется из жесткой 10 мм арматуры. В местах сгиба, ее необходимо нагревать газорезкой. Трамбовка из 8 мм прутка. На одном конце – площадка, а на другом - тяжелая ручка из стальной болванки. Работать трамбовкой совершенно не утомительно. Но трамбовать необходимо послойно. Прижимы сделаны из 12 мм прутка, а чтобы скоба фиксировалась в нужном положении, в середине прихватываются две шайбы.
На фотографии видны следы вышеуказанных различных технологий возведения стен. До высоты 1650 мм использовалась первая технология, но наступили заморозки, и пришлось ставить временную крышу.
В помещении котельной поставил самодельную печь с плитой (вода и электричество были уже подведены). После печи поставил кожухотрубчатый теплообменник с предохранительным клапаном (Теплообменник я нашел в заброшенном песчаном карьере). Сколько же там было металлолома! – экскаватор, остатки автомобилей, куча новехоньких прицепов из какой-то воинской части и прочего «добра» о котором приходится только сейчас мечтать. Однажды я обнаружил там два токарных станка: ДИП-500 и 1К62. Последний у меня уже был. Я бы взял и ДИП, если бы его было куда ставить.
Весной я продолжил формование стен уже по второй технологии. И времени и материалов было уже достаточно, да и работал я уже под временной крышей, постепенно поднимая ее 4-мя домкратами (обычными гидравлическими автомобильными).
Лестница стоит на крыше пристройки, которая сначала, в качестве эксперимента начала возводиться из пенопласта, как моя разновидность известной технологии с несъемной опалубкой.
Блоки собираются из плоского пенопласта толщиной 50 мм. На внутренней поверхности делаются прорези «ласточкин хвост», одним движением терморезака, согнутого из нихромовой проволоки.
Блоки скрепляются между собой с помощью спиц (на фото их 8 шт. на блок) и пластин. После заливки бетона и его схватывания, спицы вытаскиваются, а пенопласт «держится» за бетон за счет «ласточкиных хвостов».
Хорошая технология, но наружные стены жилого этажа я решил возводить, спрятав пенопласт внутрь стены, чтобы надежно защитить его от внешних воздействий и максимально использовать тепловую инерцию внутреннего керамзитобетонного слоя стены.
Как видите, стена представляет собой железобетонную решетку «облитую» снаружи пенопластом. Однажды, я увидел по телевизору передачу, в которой автор критиковал использование пенопласта. И выделения вредные идут от него, и при горении его выделяется вредный дым, как будто мы собираемся жить в горящем доме. А при горении деревянного дома, что, не выделяется вредный дым? А в деревянном доме, что, нет вредных выделений от гниения и окисления биомассы? Пенополипропилен абсолютно химически инертен на воздухе, процесс полимеризации стирола в нем закончен во время изготовления. Завод, где я покупал пенопласт, предоставил мне гигиенический сертификат, подтверждающий абсолютную безопасность продукта. Вспомните, что из пенопласта, на основе пенополипропилена делают даже посуду для пищевых продуктов! Просто все измышления – не что иное, как происки конкурентных фирм, работающих по другим технологиям и применяющих свои материалы.
Сначала я формую из дефицитного керамзитобетона ряд столбов с помощью быстросъемной и простой опалубки. Для экономии материалов я оставляю в блоках пустоты. В качестве пустотообразователя прекрасно подходят бутылки под шампанское. Встаю утром в 6 часов. Завтракаю. В бетономешалке делаю замес, используя 8 ведер керамзита. В опалубке, показанной ниже, я формую 5 блоков из десяти.
Стена из опилкобетона хорошо «гвоздится», обрабатывается: сверлится, рубится, штробится, пилится. А самое главное – она очень дешевая, теплая, бесшумная, огнестойкая!
Бетономешалка, объемом 80-90 л. Служит уже (что?!)…16 лет! С ее помощью я выполнил все бетонные работы на участке. Фундаменты дома, забора, гаража-мастерской, ангара, площадью 100 кв. м, стены. Все бетонные полы, перекрытия, стяжки, штукатурку, колодцы очистных сооружений и ливневой канализации. А собрал я ее из подручных материалов – обрезков листового металла, механизмов, подобранных на свалках металлолома. Например, планетарный редуктор был без эл. двигателя, с выломанным из алюминиевого диска-водила, валом. Редуктор механизма опрокидывания был подобран на территории разорившейся фабрики и, видимо служил в качестве механизма открывания ворот. Всю конструкцию я «сварил» на лоджии 5 этажа с помощью самодельного сварочного аппарата. Таких сварочных аппаратов в то время невозможно было достать. Электросхему аппарата подсказал мне один из моих товарищей, а уж всю технологию его изготовления я придумал сам. Аппарат выдает постоянный ток, напряжение можно плавно регулировать. Я использовал его, помимо сварочных работ, в качестве пускового устройства для автомобилей и дизеля сварочного агрегата, а также для нанесения гальванических покрытий на металлические поверхности.
На этой фотографии вы видите мини-трактор в варианте - одноосный тягач-тележка с грузоподъемным механизмом в виде легкосъемной металлической конструкции с ручной лебедкой. При необходимости – увеличить тяговую способность и проходимость, тележка «отстегивается», а вместо нее присоединяется второй ведущий мост, превращающий конструкцию в полноприводный трактор с «ломающейся» рамой, этакий «мини-Кировец». Двигатель от 30-сильного «Запорожца», коробка передач от грузовика ГАЗ-53, мосты – от Жигулей (укороченные). 4 скорости - вперед и одна - назад. Поскольку делался трактор во времена тотального дефицита, ступицы колес сделаны таким образом, что на них можно ставить любые колесные диски – от «запорожских», до «волговских». В первом варианте был двигатель от мотороллера «Вятка», 7,5 «лошадей». 12 скоростей – вперед, и 3 - назад. Крейсерская скорость – до 60 км в час. Тяговое усилие достаточно, чтобы пахать конным плугом.
В качестве прицепного орудия я сделал оригинальные роторные окучники, которые существенно эффективнее обычных. Фото нет, т. к. я подарил их одному из опытных хозяйств в обмен на элитные семена картофеля и рассаду клубники. Основные элементы трактора я тоже сделал на лоджии 5 этажа, а затем все довел и собрал в кочегарке «сельхозтехники», где занимался ремонтом оборудования. Служит мне этот трактор уже 17 лет, и я очень доволен удачной конструкцией. Это он помог мне собрать в заброшенном карьере огромную кучу камней, из которых, впоследствии, я возвел фундаменты гаража-мастерской, ангара, колодцы очистных сооружений, водопровода и ливневой канализации, а также стены цокольного этажа дома и большого, высокого гаража для грузовика. Кубометров 30 камней еще осталось, и они ждут своей очереди.
Отрезной станок – «маятниковая пила». Диаметр отрезного диска – до 400 мм. С легкостью режет металл или дерево. Обратите внимание, что поворотный узел сделан из карданного шарнира, а внизу виден «портик» через который проходит 60 мм. доска, если нужно «распустить» ее вдоль. С его помощью я, вдвоем с сыном Дмитрием, изготовили около 50 металлических гаражей, преимущественно для ближайших соседей. (около 40 из них установлены в нашем поселке). Ну и, естественно, она – незаменимый помощник при строительстве и освоении участка.
Стол для резки пенопласта раскаленной нихромовой проволокой. Режет быстро, легко, качественно, без пыли и крошек. Для нагрева проволоки использую лабораторный автотрансформатор (ЛАТР). Вероятно, можно использовать и аккумулятор, а для регулирования напряжения - реостат.
Наблюдая за возведенными заборами своих соседей, я решил избежать их ошибок. Как правило, большинство поступают так. Роют траншею на глубину, примерно, 700 мм, делают подсыпку песка, в качестве демпфирующей подушки, которая, по задумке, должна компенсировать неравномерность воздействия на фундамент сил морозного пучения грунта. Но, обычно, это помогает мало и, из года в год, раскачиваясь этими силами, забор начинает крениться в ту или иную сторону, и даже, в некоторых случаях – заваливается.
С помощью простого самодельного бура диаметром 250, мм делаю в земле отверстие на глубину промерзания грунта (поинтересуйтесь по справочникам, какая она для Вашей местности). Проделав несколько отверстий (у меня на каждое уходит 1,5 – 2 часа). Грунт глинистый, но без крупных камней. Втыкаю в дно отверстия арматуру. По горизонтали устанавливаю оголовки, внутренним диаметром 250 мм, и заливаю все бетоном. Когда бетон «схватится», устанавливаю комбинированную опалубку на высоту 100–150 мм, чтобы получившийся ростверк не касался земли. Тогда его не будет выдавливать, и ломать силами морозного пучения. Столбы – анкера не дадут заваливаться забору. Все, основа для забора готова. Я именно так уже попробовал сделать более 30 метров фундамента. Мне технология понравилась. Работаю в свободное от сидячей работы время, и рассматриваю это, как прекрасную гимнастику на свежем воздухе.
Водопровод электричество, канализацию и локальные очистные сооружения я соорудил еще до возведения основных стен. Сделал также 4 колодца системы ливневой канализации. Для обустройства разного рода колодцев я сварил, своего рода, «обечайку», в виде многогранника из полосок стального листа – отходов. Обечайка – высотой 0,5 м. Диаметр – по необходимости. Рою яму диаметром, на две толщины стенки, превышающим диаметр обечайки. Опускаю туда ее, и заполняю пространство между обечайкой и стенкой ямы бутобетоном. Как только раствор немного «схватится», поднимаю обечайку на 0,5 м., и операция повторяется. Дешево и быстро получаю колодец необходимого размера.
Скажу только, что при решении этих и многих других проблем найдено множество простых и оригинальных способов, как избежать больших и нерациональных трудовых и материальных затрат.
выполнить канализационную систему, чтобы она давала экологичное и высококачественное удобрение (используются технологии, разработанные НИИ экологии и ресурсосбережения)
Уверен, что такие творческие умельцы внесут в этот процесс много своего, оригинального и рационального. Я своим примером, могу лишь дать понять, что ЭТО ВЫ МОЖЕТЕ!!!
